Le moins est le mieux
Sur la voie de la neutralité climatique, l'approvisionnement constitue un levier important. En effet, dans le cas des grands volumes de production, même de petites économies de matériau – par exemple dans les boîtiers des appareils – peuvent faire une différence.
Le concept d'instrument Proline permet à Endress+Hauser de regrouper plusieurs familles de débitmètres. Ne serait-ce que pour Proline 300, environ 50 000 appareils d'une variante sont livrés chaque année dans le même boîtier. Un gros potentiel d'économies de matériau par le biais de la conception, comme le sait l'acheteur stratégique Roger Tschudin. "Nous avions déjà acquis de l'expérience dans ce domaine en adaptant la conception d'un couvercle de boîtier. Cela avait été relativement simple. En revanche, l'opération était nettement plus difficile dans le cas de ce boîtier, car l'appareil est utilisé en zone Ex. Ceci implique des exigences spécifiques."
L'analyse de l'empreinte carbone des débitmètres montre que leurs composants mécaniques représentent environ 85 % de valeur totale, car ils contiennent beaucoup d'acier et d'aluminium. "En principe, ce sont les composants de capteur en acier qui offrent le plus gros potentiel en termes d'économies de matériau, et donc de réduction des émissions. Mais il serait très difficile de leur apporter des modifications", explique Fabian Dreier, responsable de gestion de la chaîne logistique chez Endress+Hauser Flow. "Les conduites sont sous pression et il y a des normes et des standards à respecter." Il est plus pratique d'adapter le boîtier et le couvercle des transmetteurs. S'ils représentent environ 30 % de l'empreinte carbone, ils ne peuvent pas non plus être adaptés en un rien de temps.
Il a fallu trois ans d'étroite coopération entre ingénieurs et fournisseurs pour que Fabian Dreier puisse annoncer les résultats : des parois d'une épaisseur de 7 mm au lieu de 9 procurent une réduction de poids de 12 % dans le cas du boîtier et de 19 % dans celui du couvercle. Cela représente plus de 15 tonnes d'aluminium par an, soit l'équivalent de 160 tonnes de CO2. Des renforts à d'autres points permettent de compenser l'épaisseur réduite des parois. Le défi à relever consistait à ne pas trop modifier la structure interne, car l'électronique reste la même et a besoin de suffisamment de place.
"Nous avons développé l'éco-conception du nouveau boîtier au moyen de simulations numériques. Cela nous a permis de gagner beaucoup de temps et d'éviter de nombreux essais", déclare Andre Brygadin, un expert des procédés de moulage chez Endress+Hauser Flow. "Ce sont la certification externe et l'essai de pression pour la protection antidéflagrante qui ont pris le plus de temps" Il explique que le procédé de fabrication a également été adapté : "Le moulage d'aluminium sous haute pression est plus rapide et plus précis que le moulage sous basse pression. Les pièces qui sortent du moule sont proches de leur niveau de qualité finale et ont à peine besoin de finition." Les boîtiers sont livrés avec revêtement en poudre, ce qui élimine une étape de la chaîne d'approvisionnement d'Endress+Hauser et raccourcit également celle des clients. Les nouveaux boîtiers sont en cours d'introduction.
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